注塑機的塑件表麵光澤度（dù）不夠的原因

　　注（zhù）塑機又名注射成型機或注射機。它是將熱塑性塑料或熱固性塑料利用（yòng）塑料成型模具製成（chéng）各（gè）種形狀的塑料製品的主要成型設備。分為立式、臥式、全電（diàn）式。注（zhù）塑機能加熱塑料，對熔融塑料（liào）施加（jiā）高壓，使其射出而充滿模具型腔（qiāng）。

注塑機的塑（sù）件表麵光澤度不夠的原因如下：

　　一、成型原料不符合使用要求

　　原料不符合使用要求也會導致塑件表麵光澤不良。

　　其產生（shēng）原因及處理方（fāng）法如下：成型原料中水分或其他易揮發物含量太高，成型時揮發成分在模具的型腔壁（bì）與熔料間凝縮，導致塑件表麵光澤不良。應對原料進行預幹燥處理。 原料或著色劑分（fèn）解變色導致光澤不良。應選用耐溫較高的原料和著色劑。

　　原料的流動性能太差，使塑件表麵不密（mì）導致光澤不良。應（yīng）換用流動性能較好的樹脂或增用適量潤（rùn）滑（huá）劑以及提高加工溫度。 原料中混（hún）有異料或不（bú）相溶的原料。應換用新（xīn）料。 原料粒度不均勻。應篩除粒徑差異太大的原料。

　　結晶型樹脂由於冷卻不均導致光澤不良。應合理控製模溫（wēn）和加（jiā）工溫度，對於厚（hòu）壁（bì）塑件，如果冷卻不足，也會使塑件表麵發毛（máo），光澤偏暗，解決的方法是將塑件從模具中取出後，立即放入浸在冷水中的冷壓（yā）模中冷卻定型。 原料中再生料回用比（bǐ）例太（tài）高，影響熔料（liào）的均勻塑（sù）化。應（yīng）減少其用量。

　　二、成型條件控製不當

　　如果注塑機注射速度太快或（huò）太慢，注射壓力太（tài）低，保壓時間太短，增壓器壓力不夠，緩衝墊過大，噴嘴孔太小或（huò）溫度太低，纖維增強塑料的填料分散性能（néng）太差，填料外露或（huò）鋁（lǚ）箔狀（zhuàng）填料無方向性分布，料筒溫度太低，熔料塑（sù）化不良以及供料不足，都會導致塑件表麵光（guāng）澤不良。

　　對此，應針（zhēn）對具體情況進行調整。

　　若在澆口附近或變截麵處產生暗區，可（kě）通過降低注（zhù）射速率，改變澆口位置，擴大澆口麵（miàn）積以及在變截麵處增（zēng）加圓弧過渡等到方法予以排除。若塑件表麵有一層薄薄的乳（rǔ）白色，可適當降（jiàng）低（dī）注塑機注射速（sù）度。如果由於填料的分散性能太差導致表麵光澤（zé）不（bú）良，應換用流動性能較好的樹脂或（huò）換用混煉能力較強的螺（luó）杆。

　　三、模具故障

　　由於塑件的表麵是模具型腔麵的（de）再現，如果注塑機配置模具表（biǎo）麵有（yǒu）傷痕，腐蝕，微孔等表麵缺陷，就（jiù）會複映到塑（sù）件表麵產生光澤不良。若型腔表麵有油汙，水分，脫模（mó）劑用量太多或選用不當，也會使塑件表麵發暗。

　　因此，注塑機模（mó）具的型腔表（biǎo）麵（miàn）應具有較好的光潔度，最好采取拋光處理或表麵鍍鉻。型腔表麵必須保（bǎo）持清潔，及時清除油汙和水漬。脫模（mó）劑的品（pǐn）種和用量要適當。

　　模具溫度對塑件的（de）表麵質（zhì）量也有很大的影響，通常（cháng），不同（tóng）種類的塑料在不同模溫（wēn）條件下表（biǎo）麵光澤差異較大，模（mó）溫過高或（huò）過低都會導致光澤不良。若模溫太低，熔（róng）料與模（mó）具型腔接觸後立（lì）即（jí）固化，會（huì）使模具型腔（qiāng）麵的再現性（xìng）下降。

　　為了增加光（guāng）澤，可適當提高注塑機的模具溫度，最好是采用在模具冷卻回路中（zhōng）通入溫水的（de）方（fāng）法，使（shǐ）熱量在型腔中訊速傳遞（dì），以免延長成型周期，這種（zhǒng）方法還可減少成型中殘餘應力。

　　一般情況下，除聚苯乙（yǐ）烯，ABS，AS外，模溫可控製在100度以上。但須（xū）注意，若（ruò）模溫太高，也會導致塑件表麵發暗。

　　此外，脫模斜度太小（xiǎo），斷麵厚（hòu）度突變，筋條過厚以及澆口和澆道（dào）截麵太小或（huò）突然變化，澆注係統剪切作用太大，熔料呈湍流態流動，模具排氣不良（liáng）等模具故障都會影（yǐng）響塑件的表麵質量，導致表麵光澤不良（liáng）。

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