注塑成型工藝過程

注塑（sù）成型工藝過程主要包括（kuò）填充——保壓——冷卻——脫模等4個階段。這4個階段（duàn）直接決定著製品的成型質量，而且這4個階段是一個完整的連續過程。

一、填充階段

填充是整個注塑循（xún）環過程中的第一步，時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大（dà）約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高；但是在實際生產中，成型時間（或注塑速度）要受到很多條件的（de）製約。

高速（sù）填充。高速填充時剪切率較高，塑料由於剪切變稀的作用而存在粘度（dù）下（xià）降的情形，使整（zhěng）體流動阻力降低（dī）；局部的粘滯加熱影響也（yě）會（huì）使固化層厚度變薄。因此（cǐ）在流動控製階段，填充行為往（wǎng）往（wǎng）取決於待（dài）填充的體積大小（xiǎo）。即在流動控製（zhì）階段，由於高速填充，熔（róng）體的剪切變稀效果往往很大，而薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速率的效用占了上風。

低速填充。熱傳（chuán）導（dǎo）控製低速填充時（shí），剪切率較低（dī），局部粘度（dù）較高，流動阻力較大。由於熱（rè）塑（sù）料補充速率較慢，流動較為緩慢，使熱傳導效應較為明顯（xiǎn），熱量迅速為冷模壁帶走。加上較少（shǎo）量的粘滯加熱現象，固（gù）化層厚度較厚，又進（jìn）一（yī）步增加壁部較薄處的流動阻力。

由於噴泉（quán）流（liú）動的（de）原因，在（zài）流動波前麵的塑料（liào）高分子鏈排（pái）向幾乎平行流動波前。因此兩股塑（sù）料熔（róng）膠在交（jiāo）匯（huì）時，接觸麵的高分子鏈互相平行；加上兩（liǎng）股熔膠性質各異（在模腔中滯留（liú）時間不同，溫度（dù）、壓力也不同），造成熔（róng）膠交匯區域在微觀上結構強度較差。在光線下（xià）將（jiāng）零件擺放（fàng）適當的角度用肉眼觀察，可以（yǐ）發現（xiàn）有明顯的接合線產生，這就是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，而且其微觀結構鬆散，易造成（chéng）應力集中，從而使得該部分的強度降低而發生斷裂。

一（yī）般而言（yán），在高溫（wēn）區產生熔接的熔接痕強度（dù）較佳。因為高溫情形下，高分子鏈活動性相對較好，可（kě）以互相穿透纏繞，此外高（gāo）溫度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的熱（rè）性質幾乎相同，增加了熔接區域的強度；反之在低溫區域，熔接強度較差。

二、保壓階段

保壓階段的作用是持續施加壓力，壓實熔體（tǐ），增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。在保壓過程中，由於模腔（qiāng）中已經填滿（mǎn）塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑（sù）機（jī）螺杆僅能慢（màn）慢地向前作微小移動，塑料的流動速（sù）度（dù）也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻（què）固化（huà）加快，熔體粘度增加也很（hěn）快，因此模具型腔內的（de）阻力很（hěn）大。在保壓的（de）後期，材料密度持續增大，塑件也逐漸（jiàn）成型，保壓階（jiē）段要一直持續到澆口固化（huà）封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最（zuì）高值。

在保壓階段，由（yóu）於（yú）壓力相當高，塑料呈（chéng）現部分可壓縮特性。在壓力較高區域，塑料較為（wéi）密實，密度較高；在壓力較低區域，塑料較（jiào）為疏鬆，密度較低，因此造成密度分布隨位置及時間發生變化。保壓過程中塑料流速（sù）極低，流（liú）動不再起主導作（zuò）用；壓力為影響保壓過（guò）程（chéng）的主要因素。保壓過程中塑料已經充滿模（mó）腔，此（cǐ）時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的（de）介質。模（mó）腔中的壓力借助塑料（liào）傳遞至模壁表麵（miàn），有撐開模具的趨勢，因此需（xū）要適當的鎖模（mó）力（lì）進行鎖模。漲模力在正常情形下會微微將模具撐開，對於模具的排氣具有幫助作用；但若漲模力過大，易（yì）造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具（jù）。因此在選擇（zé）注塑機時，應選擇具有（yǒu）足夠大鎖模力的（de）注塑機，以防止漲（zhǎng）模現象並能有效進行（háng）保壓。

在新的注塑環境條件下，成人91污污污在线观看（men）需考慮一些新的注塑（sù）工藝，比如說氣（qì）輔（fǔ）成型（xíng），水輔（fǔ）成型，發泡注塑等。

三（sān）、冷卻階段

在注塑成型模（mó）具中，冷卻係統（tǒng）的設計非常重要。這是因為（wéi）成型塑料製品隻有冷卻固化到一定剛性，脫模後才（cái）能避免塑（sù）料製品因受到外力而產生變形。由（yóu）於冷（lěng）卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻係統（tǒng）可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本。設計不當的（de）冷卻係統會使成（chéng）型時間拉長，增加成本（běn）；冷卻不均勻更會進一步造成塑料製品（pǐn）的翹曲變（biàn）形。

根據實驗，由熔體進入模具的熱量大體（tǐ）分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對（duì）流傳遞到大氣中，其餘95%從熔體傳導到模具。塑料製品（pǐn）在（zài）模具中（zhōng）由於冷卻水管的作用（yòng），熱量（liàng）由模腔中的塑料通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通（tōng）過熱對流被冷卻液帶走。少數未被（bèi）冷卻水（shuǐ）帶走的熱量則繼（jì）續（xù）在（zài）模具中傳導，至接觸外界後散（sàn）溢於空氣（qì）中。

注塑成型的成型周期由合模時間、充填（tián）時間、保壓時（shí）間、冷卻時（shí）間（jiān）及脫模時間組成。其（qí）中以冷卻（què）時間所（suǒ）占比重最大，大約為70%～80%。因此冷（lěng）卻時間將直接影響塑料製品成型周期長短及產量大小。脫模階段塑料製品溫度應（yīng）冷卻（què）至低於塑料製品的熱變（biàn）形溫度（dù），以（yǐ）防止（zhǐ）塑料製品因殘餘應力導致的鬆弛現象或脫模外力所造成的翹曲（qǔ）及變形。

影響製品（pǐn）冷卻速（sù）率（lǜ）的因素有：

塑料製品設計方麵。主要是塑料製品（pǐn）壁厚。製品厚度（dù）越大，冷卻時間越長。一般而言，冷卻時間（jiān）約與塑料（liào）製（zhì）品（pǐn）厚度的平方成正比，或是與最大流道直徑的1.6次方成正比。即塑料製品厚（hòu）度加倍，冷卻時間增加4倍。

模具材料及其（qí）冷卻方式。模具材料，包括模具型芯、型腔材料以及模架材料對冷卻速度的影響很大。模具材料熱傳導係數越高（gāo），單位時間內（nèi）將熱量從（cóng）塑料傳遞而（ér）出的效果越佳，冷卻時間也越短。

冷卻水管配置方式。冷卻水管越靠近模腔，管徑越大，數目越多，冷卻效（xiào）果越佳，冷卻時間（jiān）越短。

冷卻液流量。冷卻水流（liú）量越大（一般以達到紊流為佳），冷卻水以熱對流方式帶走熱（rè）量的效果也越好。

冷卻液的性質。冷卻液的粘度（dù）及熱傳導係數（shù）也會影響到模具的熱傳導（dǎo）效果。冷卻液（yè）粘度越低，熱傳導係數越高，溫度越低，冷（lěng）卻效果越佳。

四、脫模階段

脫模是一個注塑成型循環（huán）中的最後一（yī）個環節。雖然製品（pǐn）已經冷（lěng）固成型，但脫模（mó）還是對製品的質量有很重要的影響，脫模方式不當，可能（néng）會導致（zhì）產品在脫模（mó）時受力不均，頂出時引起（qǐ）產品變形等缺陷。脫模的方式主要有兩種：頂杆脫（tuō）模和脫（tuō）料（liào）板（bǎn）脫模。設（shè）計模具時要根據產品的結構特點選擇合適的脫模方式，以保證產（chǎn）品（pǐn）質量。

對於選用頂杆脫模的模具，頂杆的設置應盡量均勻（yún），並且位置應選在脫模阻力最（zuì）大以及塑件強度和剛度最大的地方，以免塑件變形（xíng）損壞。

而脫料板則一般用於深腔薄壁（bì）容器以及不允許有推杆痕跡的透（tòu）明製品的脫模，這種機構的特點是脫模力大（dà）且均勻，運動平穩，無明顯的遺留痕跡。